——同煤集團首套薄煤層刨煤機無人綜采工作面見聞

   
    “但見煤炭涌，不見采煤人。”這是對大同煤礦集團晉華宮礦上馬的全國首套薄煤層刨煤機無人綜采工作面的真實寫照。
    近日，筆者在晉華宮礦10＃層301盤區(qū)8119工作面，親眼目睹了兩硬（煤層硬和頂板硬）條件下薄煤層刨煤機無人綜采工作面的采煤全過程。整個采煤過程都事先由微機設(shè)定好，在距刨煤機機頭端20多米的主控室內(nèi)，隨著一名主控司機按下啟動儀，在隆隆的機器轟鳴聲中，自動化刨煤機就開始“投入了緊張的工作”，只見被刨下的優(yōu)質(zhì)煤源源不斷地被刮板輸送機運出工作面。
    在這里，整個采煤工序全部由機器來完成，不需要人員進入，大大地提高了資源回收率。以往要開采1米左右的薄煤層，工人們都要跪著采煤，不僅勞動強度大，不安全，而且產(chǎn)量低，一個工作面一個月的產(chǎn)量也就相當(dāng)于刨煤機一天的產(chǎn)量，還得留為煤柱，這樣的薄煤層只好忍痛擱下不采。而這套薄煤層刨煤機，讓同煤集團6億噸的薄煤層煤炭資源終于“見到了天日”。
    我們在現(xiàn)場看到，整套刨煤機的技術(shù)核心是PROMOS控制系統(tǒng)和PM4電液控制系統(tǒng)。PROMOS控制系統(tǒng)控制的是刨煤機、運輸機、轉(zhuǎn)載機、破碎機、皮帶輸送機的啟動、停車以及停車、啟動順序，并通過TTY協(xié)議將刨頭位置的信息傳輸給PM4電液控制系統(tǒng)，PM4電液控制系統(tǒng)則依據(jù)刨頭位置實現(xiàn)支架自動推移和自動排序。工作面支架采用的就是PM4電液控制，一臺PM4控制三架液壓支架，每架支架上配有電磁閥、壓力傳感及推移行程測控桿，用以實現(xiàn)推移工作面運行軌道和降架、拉架、升架等。在整個工作面，一共用了46個PM4控制著138個支架的升、降、移等各種動作。當(dāng)刨煤機通過當(dāng)前支架一段距離后，PM4就開始控制工作面支架進行刨煤的各種動作。
    特別值得一提的是主控微機中使用的VIR32操作軟件，它具有良好的人機對話功能，能對支架實時進行監(jiān)控，還可以設(shè)置刨煤的刨深、支架每次前移的距離、刨煤機自動停止的位置等所有的參數(shù)，即使是主控司機也不需手忙腳亂，只要觀察屏幕和根據(jù)地質(zhì)條件修改參數(shù)就可以了。
    據(jù)了解，同煤集團公司是一個已有50多年的開采歷史的特大型煤炭生產(chǎn)企業(yè)，其主采煤層是侏羅紀(jì)煤系。進入新世紀(jì)以來，侏羅紀(jì)煤系資源逐漸枯竭，開采戰(zhàn)場向5米以上的厚煤層和1米左右的薄煤層轉(zhuǎn)移。同煤集團投入1.1億元從德國DBT公司引進了這套自動化刨煤機設(shè)備，并從侏羅紀(jì)煤系“兩硬”的實際出發(fā)，對這套全自動化的刨煤機設(shè)備進行了技術(shù)改造。一是將刨煤機的單套冷卻和噴霧系統(tǒng)改造成兩套單獨作業(yè)系統(tǒng)，避免由于冷卻水流量不足而造成停機現(xiàn)象；二是改變了支架推移板的安裝位置，避免了由于煤層低造成支架與刨頭相互碰撞而發(fā)生事故；三是在確保轉(zhuǎn)載機性能的前提下，將轉(zhuǎn)載機縮短了9米，避免了由于轉(zhuǎn)載機太長、太重而影響推移的現(xiàn)象，進一步提高了刨煤機的功效。
    薄煤層刨煤機無人綜采工作面成功投產(chǎn)后，其最高日產(chǎn)量達到6185噸，超過了日產(chǎn)5300噸的設(shè)計能力，同時創(chuàng)造了從試產(chǎn)到達產(chǎn)的全國最快紀(jì)錄，開創(chuàng)了同煤集團高產(chǎn)高效、高資源回收率的新局面。