以前，化肥廠的兩臺空氣壓縮機每小時耗電3200KWH，而通過技術(shù)改造，每小時耗電量下降到2000KWH，僅此一項年可節(jié)電1000多萬KWH。這是山西焦化集團通過技術(shù)改造創(chuàng)效益的一個典型。近4年來，山焦先后投資8千多萬元，在產(chǎn)品提質(zhì)降耗和安全清潔生產(chǎn)等方面進行了53項技術(shù)改造、55項技術(shù)攻關(guān)，年創(chuàng)效2000多萬元。

    山焦曾經(jīng)是山西的能耗大戶，生產(chǎn)系統(tǒng)一直呈現(xiàn)"產(chǎn)能低、資源利用率低、能耗高"的"兩低一高"格局。作為原料加工企業(yè)，如何節(jié)約資源、集約生產(chǎn)，又怎樣做到經(jīng)濟循環(huán)？此時，山焦想到了向新技術(shù)要效益。經(jīng)過多年試驗，2005年，山焦成功建成國內(nèi)第一套焦粉加工制型焦項目，年可創(chuàng)效200萬元；同年，公司成功研制出用廢焦油和焦油渣配煤煉焦技術(shù)，年可處理廢渣6000余噸。2006年，山焦成功研制出焦粉配煤技術(shù)，該技術(shù)用焦粉替代5％的瘦煤，年可節(jié)省煤炭成本近1000萬元。建設(shè)中的20萬噸甲醇項目，更是山焦自主創(chuàng)新的一個典范。該項目是國內(nèi)第一套直接用焦爐煤氣制甲醇的裝置，不僅實現(xiàn)了焦爐煤氣回收，還可生產(chǎn)清潔能源--甲醇。

    正是基于不斷的科技創(chuàng)新與應(yīng)用，2006年，山焦集團萬元產(chǎn)值綜合能耗由"十五"初的9．8噸標準煤下降為3．3噸，下降了66．3％。經(jīng)過20多年的發(fā)展，在生產(chǎn)規(guī)模擴大3倍的前提下，山焦的新鮮水用量比投產(chǎn)初期下降了34．8％。山焦的新鮮水二次重復(fù)利用率達到91％以上，部分生產(chǎn)單位水系統(tǒng)達到三次、四次循環(huán)利用。

來源：山西日報